Hergestellten Roboterhände werden durch eine Vielzahl von Sensoren gesteuert, die mit dem menschlichen Körper interagieren. Wir sind stolz darauf, dass Micromolds für die Herstellung von Kunststoffgehäusen für einen dieser Roboter ausgewählt wurde, auch wenn wir lange gebraucht haben, um unsere Glaubwürdigkeit für ein solches Projekt zu beweisen. Wir sind es gewohnt, unsere Partner auf lange Sicht auszuwählen:
"Die Zeit für die Umwandlung eines Leads in einen Kunden variiert normalerweise zwischen 1-3 Monaten", sagt CCO Dominykas.
Aber in diesem Fall haben wir wirklich lange gewartet. Ganze fünf Monate waren bereits vergangen, seit unternehmen uns das erste Mal kontaktierte. Zu unserem Erstaunen wurde der Auftrag innerhalb weniger Tage nach der Bestätigung der Entscheidung erteilt. Das Unternehmen arbeitete an neuen Designs und brauchte fast 5 Monate, um sie zu entwickeln.
DFM-Analyse der Formbarkeit
Nachdem wir die Qualitätssicherungsvereinbarung unterzeichnet hatten, fuhren wir mit der DFM fort. Obwohl wir viel Zeit in das Design des Teils investiert haben, mussten wir noch einige kleinere Änderungen vornehmen, damit das Teil formbar wurde.
Alle Entwürfe können schön aussehen und gut funktionieren, aber nicht alle sind technisch herstellbar. Wir mussten einige Innenradien hinzufügen, da diese aufgrund der verwendeten CNC-Fräsen unvermeidbar sind. Außerdem mussten wir Auswerfermarken und Anspritzpunkte für das Teil setzen.
Werkzeugbau
Die Oberfläche des Teils musste durch Erodieren bearbeitet werden und ein mattes Aussehen haben. Daher mussten wir auch Elektroden für die EDM-Bearbeitung entwerfen und die EDM durchführen. Da das Kunststoffgehäuse aus zwei Teilen zusammengesetzt war, hatte eine Seite Haken, die in die andere einrasteten. Um diese Hinterschneidungen zu formen, mussten wir 3D-gedruckte Metalleinsätze verwenden. Da die Teile klein genug waren, um in unsere 1+1-Mikroform aus Aluminium zu passen, haben wir 2 Kavitäten CNC-gefräst und die EMD Bearbeitung durchgeführt, um die Oberfläche fertigzustellen.
Musterabformung
Wir wissen, dass es eine enorme Herausforderung, aber auch eine große Befriedigung ist, etwas Neues zu entwerfen, etwas, das noch nie zuvor geschaffen wurde. Diese Befriedigung ist jedoch mit einem gewissen Preis verbunden - nämlich mit Versuch und Irrtum. Fehler können nicht nur aufgrund eines fehlerhaften Entwurfs auftreten, sondern auch aufgrund von Fehlern, die der Gießer macht. Es ist wichtig zu verstehen, dass es manchmal praktisch unmöglich ist, zu sagen, welche Partei falsch oder richtig lag. In solchen Fällen ist es am besten, wenn sowohl der Auftragnehmer als auch der Unterauftragnehmer lösungsorientiert bleiben können, was bei unserem Unternehmen und unternehmen der Fall war.
Da das Gehäuse sehr klein und dünnwandig war, führte eine zu enge Passung bei der Montage zu einer leichten Verformung des gesamten Kunststoffgehäuses, was zu einer uneinheitlichen Übereinstimmung der Teile an den Ecken führte. Beide Unternehmen waren sich einig, dass der Abstand verringert werden könnte, um die Passung zu lockern und die Verformung zu beseitigen. Nach der Änderung der Form waren die neuen Muster viel besser und erreichten die vom Kunden geforderte Qualität.
Die Ergebnisse
Nachdem die erste Charge geformt war, haben wir eine sorgfältige Sichtprüfung jedes Teils vorgenommen. Wir haben auch eine Montage durchgeführt, um zu prüfen, ob die Teile richtig zusammenpassen und keine Abweichungen vorhanden sind. Die erste Charge wurde pünktlich versandt und erreichte den Kunden erfolgreich. Wir freuen uns sehr, dass wir zu einem so innovativen Projekt beitragen konnten, das von einem so renommierten Unternehmen entwickelt wurde.