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  • AutorenbildDominykas Turčinskas

Spritzgießen eines AirTag-Halters - Kunststoffgehäuse mit umspritzten Buchseneinsätzen

Aktualisiert: 22. Aug. 2022

SUSHI Bikes GmbH


Es ist nicht das Sushi, an das Sie vielleicht sofort denken. Es ist ein E-Bike, das entwickelt und entworfen wurde, um die durchschnittlichen Kosten eines E-Bikes um die Hälfte zu senken - auf nur 999 EUR.

SUSHI Bikes ist ein junges, aufstrebendes Start-up-Unternehmen, das die E-Bike-Industrie revolutioniert, indem es nicht nur einen grünen Ansatz für die Mobilität und die Zukunft verfolgt, sondern auch bei der Herstellung und Beschaffung der Fahrradkomponenten. Wie könnten sie sonst die Kosten so stark senken, ohne die Qualität der Fahrräder zu beeinträchtigen?


Wir bei Micromolds senken nicht nur die Kosten für die Formgebung, sondern helfen den Unternehmen auch, die durch Nachfrageschwankungen verursachten Marktlücken zu schließen und die Produktion von kleinen bis mittleren Stückzahlen zu überbrücken. Wir glauben, dass unsere Zusammenarbeit mit SUSHI Bikes sehr gut zu den allgemeinen Zielen des Unternehmens passt. Diesmal haben wir dem Unternehmen bei der Entwicklung und Herstellung eines AirTag-Halters geholfen, der einfach unter dem Sattel angebracht werden kann.


Design für die Fertigung (DFM)


Wie jedes Formprojekt beginnt mit DFM auch dieses und wir begannen sofort mit der Analyse der Formbarkeit und der Optimierung der Teile für das Spritzgießen. Hauptsächlich haben wir diese Änderungen vorgenommen:


  1. Die Teile wurden mit Entformungswinkeln versehen.

  2. Einige Bereiche wurden ausgehöhlt, um die Wände gleichmäßig dick zu machen. Dies geschah, um in bestimmten Bereichen Einfallstellen, Hohlräume und Verformungen zu vermeiden. Dennoch gab es noch einige Stellen, an denen wir keine einheitliche Wandstärke herstellen konnten, ohne die Geometrie des Teils zu verändern. Also führten wir eine Analyse der Formbarkeit durch, und es wurden Bilder zur Verfügung gestellt, um zu sehen, an welchen Stellen ein Risiko für solche Defekte besteht.

  3. Das Logo wurde extrudiert und nicht ausgeschnitten, um die Oberflächenbearbeitung auf ebenen Flächen zu ermöglichen.

  4. Einige Wände wurden wegen der unmöglichen Formkonstruktion um 0,5 mm nach innen verschoben.

  5. Einige Verrundungen wurden um die runde Oberfläche herum entfernt, weil die Form nicht bearbeitet werden konnte.

  6. Es wurden Bilder zur Verfügung gestellt, um die Trennebene, die Einspritzpunkte und die Position der Auswerfer darzustellen.



DFM for injection molding

Überwindung der Einfallstellen


Dank der reibungslosen Kommunikation mit dem Maschinenbauingenieur Max von SUSHI Bikes hatten wir die Möglichkeit, unser Know-how auszutauschen, und so kamen wir zu einer leichten Konstruktionsänderung, um die rot markierten Einfallstellen zu verringern.



Injection molding analysis for sink marks
 analysis for sink marks on plastic part








Die Aushöhlung des dickwandigen Bereichs war ein guter Kompromiss, um keine Kontaktfläche bei der Montage zu verlieren und gleichzeitig die Einfallstellen erheblich zu verringern.


Formenbau


Nach der Bestätigung des DFM brauchten wir genau 8 Tage, um die Formen zu bearbeiten. Für diese Kleinserienproduktion haben wir Aluminiumformen verwendet. Die Außenflächen des Kunststoffgehäuses mussten poliert werden, die Innenflächen wiesen jedoch Bearbeitungsspuren auf. Beide Seiten des AirTag-Halters aus Kunststoff passten in zwei separate Mikroformen mit je einer Kavität.


Aluminum micro molds fro SUSHI bikes

Unspritzen vs. Presspassung


Als wir gebeten wurden, auch die Montage des Kunststoffgehäuses zu übernehmen, dachten wir daran, eine Presse zu verwenden, um die Buchsen fest einzupressen. Doch erst nach einigen Tagen Überspritzen, noch in der Anfangsphase des Projekts, kamen wir überein, dass das Umspritzen die effektivere Lösung sein würde. Wir mussten zwar während der DFM geringfügige Änderungen an der Form vornehmen, aber dafür konnten wir die Montagekosten und den Zeitaufwand erheblich reduzieren.


Unspritzen inserts

Spritzgießen, Montage und Verpackung

Wir waren froh, dass wir unserem Kunden einen umfassenden Service bieten konnten. Nachdem die Muster bestätigt waren, stellten wir die erste Charge von 1000 Stück in wenigen Tagen fertig. Wir haben die gesamte Charge manuell zusammengesetzt. Wir klebten auch EAN-Code-Etiketten auf die vom Kunden bereitgestellten Verpackungskartons und lieferten das Projekt erfolgreich und pünktlich ab.

















Zum Schluss,


Was hat das mit der japanischen Spezialität - Sushi - zu tun?

"Die einen rollen, die anderen sind Rollen. Wer denkt da nicht sofort an SUSHI, wenn er an E-Bikes denkt?" - SUSHI Bikes.
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